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　　壓濾機是一種固液分離設備，廣泛使用于環保類、市政、生活、工業、冶金、化工、建材、煤炭、煉油、食品、醫藥、電鍍、陶瓷等固液分離行業。從壓濾機在污泥脫水方面情況來看，目前壓濾脫水是污泥水處理最有效、最徹底的方法。但是，在實際應用中，由于受到多種因素的影響，廂式壓濾機工作效率往往得不到很理想的發揮，本文著重就影響廂式壓濾機工作狀況的主要因 素及現場的使用情況作出分析，以期對現場的生產有所指導和借鑒。

　　一、壓濾機的工作原理

　　在液壓缸作用下，壓濾機濾板沿主梁移動壓緊，使相鄰濾板間形成封閉的濾室，污泥/泥漿由入料泵以一定壓力從尾板入料孔給入，借助入料泵提供的壓力在過濾介質兩側形成的壓力差，實現固液分離。污泥顆粒滯留在濾室內，濾液透過過濾介質從濾板的導水孔排出機外。一段時間后，濾液不再流出，過濾脫水過程完成；停止入料，依次拉開濾板，濾餅脫落后，由壓濾機下的運輸設備運走，整個壓濾循環結束。

　　二、影響壓濾機工作狀況的主要因素

　　壓濾機的工作狀況、產品的質量以及壓濾機的工作效率主要從入料組成、物理性質、產品水分、成餅性、濾液濃度、工作效率 (可以過濾速度來衡量 ) 等幾個方面綜合考慮和衡量。由于壓濾過程本身是一種過濾行為，服從基本過濾理論，而在過濾理論中經典的方程之一即是柯茲尼 - 卡曼方程

　　式中: μ為過濾速度； △P為過濾壓力； 為粘度； L 為 濾餅厚度； ε為孔隙率；  k₁為柯茲尼常數； S₀ 為顆粒 比表面積。

　　根據方程不難得出，在壓濾過程中，泥漿的過濾速度同過濾壓力成正比，與泥漿的粘度成反比，并且隨著壓濾的進行，濾餅厚度的增大，濾室中截留的固體物集合體 (最終發展成為濾餅 ) 的孔隙率逐漸減小，過濾速度呈下降趨勢。另外，在過濾過程中，過濾速度與顆粒比表面積 S0 的平方成反比。因此，要保證壓濾機高效運行，須從以上幾個因素著手進行分析。

　　1、入料壓力

　　在實際生產過程中，過濾壓力一般是由入料泵提供的 (現場也有極小的比例采用泵和空壓機聯合給料，在此暫不作探討 )，所以，影響過濾速度 極為重要的因素就是入料泵的給料壓力。給料壓力直接影響著壓濾機的工況，而壓濾機的分離效果也與之有很大的關系。實際使用中發現，在壓濾脫水過程中，通過流體靜壓縮小濾餅的孔隙率，可排出大部分水分，但僅僅靠提高流體靜壓力，脫水效果并不理想。分析其原因可能在于：隨著壓力的增大，濾餅孔隙率逐漸減小，濾餅孔隙的飽和度逐漸降低，但是，當濾餅的飽和度接近剩余飽和度時，濾餅水分基本不再降低。通過分析濾餅的顯微結構可知，此時顆粒成拱橋結構，這種結構包含的 水分不但很難用常規入料泵所提供的流體靜壓力排出，而且會造成設備磨損和故障。

　　2、入料灰分

　　入料礦漿灰分的高低，一般是由原料物質在洗選過程中泥化形成的細泥含量決定的，同樣，泥漿中細泥的含量大小也決定了入料礦漿的粘度，進而對過濾速度造成影響。 但是，這類因素在現場生產中幾乎是不可控的。

　　3、入料礦漿的粒度組成

　　入料礦漿的粒度組成對過濾速度的影響主要取 決于其中的細粒級物料含量，其含量越高，物料比表面積 ( S₀  ) 越大，過濾速度也就越低。在實際生產中，樣品分析結果表明: ＜0.074mm 粒級的物料含量對過濾速度影響尤其明顯，而粗粒級含量雖然有利于過濾速度的提高，但從以往的實踐經驗看，只有當壓濾入料中 0.125— 0.074mm級物料占 80%左右時，壓濾機成餅較為理想； 而在出現跑粗現象時，即入料礦漿中＞0.5mm 粒級物料含量較高時，壓濾機往往會出現跑料、成餅差、卸料難等現象，而且也會對濾布造成部分損壞。

　　4、入料漿濃度

　　入料漿濃度對過濾速度的影響在理論上是容易理解的，尤其是在入料階段，漿濃度高，其中的固體顆物含量就高，相比于較低的漿濃度，濾餅形成速度加快。當入料濃度低時，細小顆粒極易直接進入濾布孔眼中，穿過、堵塞或覆蓋在上面，使過濾介質孔眼很快被堵塞。隨著料漿濃度的提高，將會有更多的顆粒接近或到達過濾介質的孔眼，由于相互干擾，絕大部分顆粒不能進入孔眼而在其上成拱架橋，使濾孔可在較長時間內不被嚴重堵塞。隨著壓濾過程的進行，在過濾介質表面形成的濾餅沿入料方向由外向內平均粒度逐漸增大，濾餅阻力逐漸減小，使濾餅內側 (靠近濾布側 ) 的脫水受到影響，這種效應隨著入料濃度的減小逐漸增強。所以，入料濃度越低，濾餅水分越高，可見料漿濃度對濾餅水分的影響也十分明顯。 壓濾過程初始階段濾液帶走的固體量最大，一旦濾餅形成，就降低了細小顆粒通過過濾介質的概率，從而降低了濾液的固體濃度，提高了濾液的澄 清度。因而壓濾入料濃度低時，濾液中的固體含量高； 壓濾入料濃度高時，濾液中固體含量較低。另外，濾餅層結構得到改善。流體力學理論也表明，過濾阻力隨濾層中截留懸浮物量的增加而增大。即使在截留懸浮物總量相同時，表層截留與深層截留的過濾阻力增加情況也 不同。過濾過程中，懸浮物如果多被截流在表層，其阻力增加就快； 如果懸浮物能達到濾層深處而被 截留，那么過濾阻力增加得就慢。所以，在入料濃度較低的情況下，水頭損失也比高礦漿濃度的情況要大，造成對動力的浪費。

　　根據 Dancy過濾方程

　　可知，當入料濃度低時，單位過濾面積濾餅阻力大，過濾載面礦漿通過量減少，過濾速度嚴重下降。式 中: Q 為濾液流量； A 為過濾面積； K 為常數； R_E 為單 位過濾面積的濾餅阻力； R_m 為單位過濾面積的過濾 介質阻力。

　　三、確保壓濾機高效率工作的對策和建議

　　從以上分析可以看出，要保持壓濾機高效運行，必須從入料壓力、入料濃度和入料粒度組成等方面來解決：①要保持合理的入料壓力。入料壓力是壓濾過程的主要推動力，入料壓力越大，壓濾速度就越快，但是，過高的入料壓力容易造成設備的磨損；入料初期，濾室中還沒有被截留足夠的物料，嚴格地說濾室的封閉性還不理想，所以，入料階段以及壓濾初期要保持低壓大流量，壓力控制在0.1—0.2Mpa，否則會造成壓濾機跑料，給后續的壓濾、成餅以及卸餅帶來不利的影響。壓濾階段的 壓力以控制在 0.49—0.59Mpa為宜，但是不能大于0.8Mpa，以免壓力過大對壓濾機濾板、機架等造成損壞以及對入料泵無謂的磨損。現場可以通過閘閥節流調節壓力，也可以通過入料泵電機的變頻調速裝置實現泵揚程 (提供壓力 ) 的合理調整； ②保證合理水平的入料濃度。理論上講，壓濾機入料濃度越高越好。濃度越高，壓濾周期越短，可保持較大的處理量、較為理想的濾餅水分以及濾液中較低的固體含量。 ③保證合理的入料粒度。入料濃度越高壓濾周期則越短并且可以堅持較大的處置量，入料濃度應堅持在400——600g/L,這樣既能夠保證入料濃度又能夠保證設備正常運轉。這既能改善壓濾機入料的粒度組成，又可以改善壓濾機工作狀況。